REXROTH电液换向阀

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电液换向阀是电磁换向阀和液控换向阀的组合，它是用电磁换向阀控制液控换向阀的动作，变换流体流动方向的控制阀。
电液换向阀和液控换向阀主要用在流量超过电磁换向阀正常工作允许范围的液压系统中，对执行元件的动作进行控制，或对油液的流动方向进行控制。
说明事项
1. 产品可任意安装，优先考虑水平位置。
2. 液压系统所用介质必须过滤，过滤精度至少20μm。
3. 固定螺钉请按样本中所列参数选用。
4. 与阀连接的表面，粗糙度要求Ra0.8，平面度要求0.01/100mm

工作原理：当两个电磁阀线圈通电时，平衡孔回路关闭，泄流孔回路打开，活塞上腔泄压，活塞上行，阀门打开。反之，活塞下行，阀门关闭。在阀门开启和关闭过程中，可将流量（流速）信号及阀塞位置信号传送给计算机，经过计算机处理后发出相应的指令，控制两个电磁导阀的通、断电状态，使活塞的上下腔的液压差产生变化，从而将活塞控制在所需的开启高度上，实现对管道介质流量的控制。

换向阀是具有两种以上流动形式和两个以上油口的方向控制阀。是实现液压油流的沟通、切断和换向，以及压力卸载和顺序动作控制的阀门。
可分为手动换向阀、电磁换向阀、电液换向阀等。
又称克里斯阀，阀门的一种，具有多向可调的通道，可适时改变流体流向。
工作时借着阀外的驱动传动机构转动驱动轴，带动摇拐臂，启动阀板，使工作流体时而从左入口通向阀的下部出口，时而从右入口变换通向下部出口，实现了周期变换流向的目的。
这种变换阀在石油、化工生产中有着广泛的应用，在合成氨造气系统中为常用。此外，换向阀还可作成阀瓣式的结构，多用于较小流量的场合。工作时只需转动手轮通过阀瓣来变换工作流体的流向。

电磁阀选型首先应该依次遵循安全性，可靠性，适用性，经济性四大原则，其次是根据六个方面的现场工况（即管道参数、流体参数、压力参数、电气参数、动作方式、特殊要求进行选择）。
选型依据：
1、根据管道参数选择电磁阀的：通径规格（即DN）、接口方式
1）按照现场管道内径尺寸或流量要求来确定通径（DN）尺寸；
2）接口方式，一般>DN50要选择法兰接口，≤DN50则可根据用户需要自由选择。
2、根据流体参数选择电磁阀的：材质、温度组
1）腐蚀性流体：宜选用耐腐蚀电磁阀和全不锈钢；食用超净流体：宜选用食品级不锈钢材质电磁阀；
2）高温流体：要选择采用耐高温的电工材料和密封材料制造的电磁阀，而且要选择活塞式结构类型的；
3）流体状态：大至有气态，液态或混合状态，特别是口径大于DN25时一定要区分开来；
4）流体粘度：通常在50cSt以下可任意选择，若超过此值，则要选用高粘度电磁阀。
3、根据压力参数选择电磁阀的：原理和结构品种
1）公称压力：这个参数与其它通用阀门的含义是一样的，是根据管道公称压力来定；
2）工作压力：如果工作压力低则必须选用直动或分步直动式原理；低工作压差在0.04Mpa以上时直动式、分步直动式、先导式均可选用。
4、电气选择：电压规格应尽量优先选用AC220V、DC24较为方便。
5、根据持续工作时间长短来选择：常闭、常开、或可持续通电
1）当电磁阀需要长时间开启，并且持续的时间多于关闭的时间应选 用常开型；
2）要是开启的时间短或开和关的时间不多时，则选常闭型；
3）但是有些用于安全保护的工况，如炉、窑火焰监测，则不能选常开的，应选可长期通电型。
6、根据环境要求选择辅助功能：防爆、止回、手动、防水雾、水淋、潜水。

REXROTH电液换向阀4WEH16D72/6EG24N9EK4/B10D3

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2FRM 型调速阀
1.结构和工作原理
2FRM型调速阀是两通的流量控制阀。此阀是由减压阀和节流阀串联构成的，油流进入调速后，先以过减压阀减压，再由节流阀节流。由于减压阀对节流阀进行了压力补偿，所以调速阀的流量不受负载变化的影响，保持稳定，同时节流窗口设计成薄刃状，流量受温度变化很小。调速阀与单向阀并联时，油流能反向回流。
Z4S型整流板装在调速阀下，可以稳定通过调速阀两个方向的流量。
2.调速阀的常见故障及排除
流量调节失灵
这是指调整节流调节部分，出油腔流量不发生变化，其主要原因是阀芯径向减压阀芯或节流阀芯在全闭位置时，径向卡住会使出油腔没有流量，在全开位置(或节流口调整好)时，径向卡住会使调整节流调节部分出油腔流量不发生变化。
另外，当节流调节部分发生故障时，会使调节螺杆不能轴向移动，使出油腔流量也不发生变化。发生阀芯卡住或节流调节部分故障时，应进行清洗和修复。
(二)流量不稳定
减压节流型调速阀当节流口调整好锁紧后，有时会出现流量不稳定现象，特别在小稳定流量时更易发生。其主要原因是锁紧装置松动，节流口部分堵塞，油温升高，进、出油腔小压差过低和进、出油腔接反等。
油流反向通过QF型调速阀时，减压阀对节流阀不起压力补偿作用，使调速阀变成节流阀。故当进、出油腔油液压力发生变化时，流经的流量就会发生变化，从而引起流量不稳定。
因此在使用时要注意进、出油腔的位置，避免接反。
(三)内泄漏量增大
减压节流型调速阀节流口关闭时，是靠间隙密封，因此不可避免有一定的泄漏量，故它不能作为截止阀用。当密封面(减压阀芯、节流阀芯和单向阀芯密封面等)磨损过大后，会引起内泄漏量增加，使流量不稳定，特别会影响到小稳定流量。卡住和节流调节部分发生故障等。

十一、分流——集流阀的常见故障及排除
(一)使用注意事项
1.正确选用阀的规格
从流量和速度同步误差曲线及从流量和压力损失、反向压力损失曲线中看出:流量对分流一集流阀的速度同步精度和压力损失、反向压力损失的影响很大。因此，在实际使用中根据速度同步精度和压力损失及反向压力损失的要求，正确选用阀的规格是很重要的。
当系统实际使用流量确定后，选用分流一集流阀的规格可掌握如下原则;要求速度同步精度高时，可选用阀的公称流量低于或接近系统实际使用流量的规格;要求压力损失或反向压力损失小时，可选用阀的降流量接近系统实际使用流量的规格。
2.正确选择安装位置
分流一集流阀安装时应保持阀芯轴线水平方向，切忌阀芯轴线垂直安装，否则将因阀芯自重而影响同步精度。
3.防止A、B腔因负载压力不等而窜油
因分流一集流阀内部各节流孔相通，当执行元件在行程中需停止时，为防止执行元件因负载压力不同而相互窜油，应在该同步回路中接入液控单向阀。
4.不适用于动作频繁的系统
分流一集流阀在动态时，失去对执行元件的速度同步控制，更难实现位置同步，所以不适用于动态过程( 负载压力变化)频繁或换向工作频繁的系统。
5.避免其它因素引起的同步误差
在分流一集流阀的分流口(集流口)和执行元件之间，尽可能不再接入其他控制元件，避兔由于这些控制元件的泄漏量不同，或其它原因而增大回路的同步误差。
6.串、并联连接对同步精度的影响
分流一集流阀在同步系统中可串联连接、并联连接或串并联组合连接，以适应各种同步所以串联的阀数越多，速度同步误差越大。
并联连接时，系统的速度同步误差一般为并联的各分流一集流阀的速度同步误差的平均值。
(二)使用中常见的故障及其排除
分流一集流阀主要常见的故障是同步失灵，同步误差大，执行元件运动终点动作异常等。
1.同步失灵
所谓同步失灵是指几个执行元件不同时运动。产生同步失灵现象的主要原因是阀芯或换向活塞径向卡住。分流一集流阀为了减少泄漏量对速度同步精度的影响，一般阀芯和阀体及换向活塞和阀芯之间的配合间隙均较小，所以在系统油液污染或油温过高时，阀芯或换向活塞容易发生径向卡住。因此在使用时应注意油液的清洁度和油液的温度。当发现阀芯或换向活塞径向卡住后，应及时清洗以保证阀芯或换向活塞的动作灵活性。
2.同步误差大
产生速度同步误差大的主要原因是阀芯轴向卡紧,使用流量过低和进出油腔压差过小等。
阀芯径向卡紧后运动阻力就增加，因而推动阀芯以达到自动补偿的a、b两室的油液压差就需大，从而左、右两侧定节流孔前后油液压差的差值也就大。从小孔流量公式可知，流经A、B腔的流量差也就越大，所以速度同步误差也就大。发生阀芯轴向卡紧的原因和排除方法与同步失灵的情况相同。
当通过分流一集流阀的流量过低，或进出油腔压差过低时，都会使两侧定节流孔的前后油液压差降低。从定节流孔前后油液压差对速度同步精度的影响来看，定节流孔前后油液压差小，同步精度就差，所以通过分流一集 流阀的流量过低，或进出油腔压差过低，都会引起速度同步误差增大的现象。分流一集流阀的使用流量，一般不应低于公称流量的25%，进出油腔压差不应低于8~10公斤力/厘米2。
3.执行元件运动终点动作异常
采用分流一集流阀作同步元件的同步系统，有时会发现一个执行元件运动到终点，而另一执行元件停止运动的现象，这是由于阀芯上常通小孔中堵塞所引起。如右侧常通小孔堵塞，当左侧执行元件运动到达终点时，a室油液压力即升高，使阀芯向右侧移动，引起右侧变节流孔关闭。此时，右侧变节流孔关闭，常通小孔又堵塞，所以B腔就没有流量，使右侧执行元件停止运动。当发现执行元件运动终点动作异常后，应及时清洗，保持常通小孔畅通。
分流一集流阀在制造中，为了保证左、右两圈结构尺寸相等，在目前的工艺水平下，左、右两侧零件的装配，一般多采用选配的形式。因此，在清洗维修后，各零件要按原部位装配，否则将影响同步精度

力士乐REXROTH换向阀，电液换向阀，方向阀，电磁阀：

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液压系统主要由5个部分组成，泵、阀、油缸、马达为核心元件。典型的液压系统由动力元件（主要是液压泵）、控制元件（主要是液压阀）、执行元件（包括液压油缸、液压马达）、辅助元件（包括油箱、过滤器、蓄能器、热交换器）、工作介质（包括矿物油、乳化液、液压油等）5个部分组成，其中泵、阀、油缸、马达的技术难度大、产品附加值高、价值占比较高，是液压系统的核心元件。

液压泵：主要有柱塞泵、齿轮泵、叶片泵和螺杆泵。其中，柱塞泵、叶片泵属于高压泵，齿轮泵属于低压泵。以柱塞泵为例，其密封工作腔构件为圆柱形的柱塞和缸体，容易得到较高的配合精度，特点是泄漏量小，容积效率高，可以在高压下工作；由于柱塞泵压力高、结构紧凑、效率高、流量调节方便，故在需要高压、大流量、大功率的系统中和流量需要调节的场合，如工程机械、矿山冶金机械、船舶、重型刨床及液压机等设备上广泛应用。
液压阀：主要分为方向阀、流量阀、压力阀。方向阀用于控制系统中的油流方向，包括换向阀、单向阀等；流量控制阀，用于控制液压系统中油的流量，包括节流阀、调速阀等；压力控制阀，用于控制系统中的油压，包括溢流阀、减压阀、顺序阀等；上述三类阀可组成各种复合阀。
液压油缸：液压缸由缸体、可移动的活塞和连接活塞的活塞杆组成，缸体两端用端盖进行封闭，端盖可采用螺纹、卡圈、拉杆或焊接等方式与缸体连接；分为双作用式、单作用式、伸缩式。
液压马达：分为单向、双向液压马达，也分为定量马达与变量马达。

液压件的批量稳定生产需要企业具有多学科、全方面的技术实力和较为雄厚的资金实力。液压件为精密制造产品，生产工艺复杂、流程工序多、管理难度大，涉及材料力学、机械设计、金属材料、金属工艺学、热处理技术、自动化控制技术等多个学科，需要企业具备较高的研发测试水平、生产工艺控制和过程控制能力，才能大批量生产，并保证产品的质量稳定性。另一方面，液压产品的生产需要前期大规模的固定资产投入，特别是精密加工设备、热处理设备、高压液压件的铸件生产设备、检测设备等，且大量精密生产设备依赖进口，对企业有较高的资金要求。
液压件制造主要分为铸件生产、机械加工和装配测试三大环节：1）精密铸件的铸造工序：砂处理、制芯→造型→合箱→熔化→浇注→落砂→去冒口→抛丸→打磨→热处理→抛丸等；2）铸件、锻件、棒材的加工工序：粗机械加工→热处理→精机械加工→去毛刺→清洗→防锈等；3）使用标准件及调节元件对液压元件进行组装成品工序：清洗→装配→测试→清洗→喷涂等。

精密铸件是液压元件生产的基础和关键，每个环节均需投入大量的自动化加工设备。铸造工艺落后则无法实现合格铸件的批量生产，没有合格的铸件就没有高质量的液压件，高质量的铸件生产对设计、铸造工艺、原材料、精密加工设备提出了严苛的要求。以恒立液压为例，公司拥有先进的液压铸件生产工艺和完整的铸件生产线，分为熔化、造型、砂处理、制芯、清理、机加工等6个工部，每个工部均投入了大量自动化及高精度加工设备。